Em mais de 80 % das falhas prematuras que analisamos em juntas de silicone industrial, a origem não está no material nem no processo de fabricação, mas em decisões tomadas durante a fase de projeto.
Seleções aparentemente corretas — uma dureza Shore A considerada padrão, uma geometria convencional ou uma certificação presumida — acabam levando à deformação prematura, perda de vedação e ciclos de manutenção muito abaixo do esperado.
1. Por que selecionar silicone apenas pela dureza Shore A provoca falhas invisíveis
Na maioria dos projetos que chegam até nós com problemas em serviço, a dureza Shore A está dentro da faixa recomendada em catálogo. O problema não é a dureza em si, mas utilizá-la como único critério de seleção.
Em condições reais, a dureza influencia diretamente a fluência térmica, o compression set e a estabilidade dimensional sob carga contínua — fatores que não aparecem em fichas técnicas simplificadas.
| Dureza | Comportamento típico | Principal risco em serviço |
|---|---|---|
| 50 Shore A | Alta capacidade de adaptação a tolerâncias amplas | Deformação acelerada sob compressão contínua ou temperatura elevada |
| 60 Shore A | Equilíbrio entre elasticidade e rigidez | Limitações sob cargas constantes prolongadas |
| 70 Shore A | Alta estabilidade dimensional | Menor capacidade de adaptação inicial na montagem |
Compostos de extrusão de alto desempenho como EQ150, EQ160 e EQ170 atingem resistências à tração de 7,5–8 MPa e alongamentos superiores a 400 %. Esses valores permitem milhares de ciclos sem fadiga visível quando a dureza é corretamente definida desde a fase de projeto.
2. Quando uma junta funciona mecanicamente, mas não pode ser instalada legalmente
Um dos erros mais onerosos identificados em projetos industriais não é mecânico, mas regulatório. Existem soluções tecnicamente funcionais que ficam bloqueadas na fase de homologação devido a certificações mal interpretadas ou incompletas.
| Setor | Requisitos críticos habituais |
|---|---|
| Alimentação e contato alimentar | CE 1935/2004 + FDA 21 CFR 177.2600, rastreabilidade documentada por lote |
| Dispositivos médicos | ISO 10993-1, USP Classe VI, ISO 13485, ausência declarada de substâncias CMR |
| Ferroviário | EN 45545-2, validação específica por referência de material |
| Todos os setores | REACH, RoHS e declaração de conformidade atualizada |
Se o fornecedor não entregar essa documentação com cada lote fabricado, o risco não é técnico: é regulatório, contratual e financeiro.
3. Resistência térmica real: o problema não é a faixa declarada
A faixa térmica nominal de um silicone (-60 °C a +200 °C) raramente é a causa da falha. Os problemas surgem quando a exposição prolongada e a estabilidade dimensional sob carga são ignoradas.
Em serviço contínuo, o relevante não é atingir uma temperatura de pico, mas manter geometria, pressão de contato e recuperação elástica ao longo de milhares de horas de operação.
4. Tolerâncias ISO 3302: o erro que leva a redesenhos completos
As normas ISO 3302-1 (extrusão) e ISO 3302-2 (moldagem) definem as tolerâncias reais dos elastômeros. Ignorá-las é uma das causas mais frequentes de redesenhos onerosos após os primeiros testes de montagem.
- Raios internos mínimos, evitando cantos vivos
- Espessuras de parede ≥ 1,5 mm para garantir estabilidade dimensional
- Retração pós-cura de 1–3 % considerada desde a fase de projeto
- Definição clara do modo de trabalho: compressão, tração ou expansão
5. Erros comuns identificados em projetos reais
- Aplicar tolerâncias de usinagem CNC a perfis elastoméricos
- Não prever a retração nos comprimentos de produção
- Projetar sem considerar o método de montagem nem a sequência de carga
Conclusão técnica
A seleção de silicone industrial não é uma tabela de equivalências nem uma decisão de catálogo. Exige uma análise multidisciplinar que integre mecânica, regulamentação, comportamento térmico e tolerâncias reais de fabricação.
Projetos corretamente definidos desde a fase de projeto funcionam de forma confiável por anos. Aqueles abordados com critérios parciais falham em poucos meses, independentemente da qualidade do processo de fabricação.
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